На большинстве литьевых производств картина одинаковая: станок работает, форма в порядке, операторы с большим опытом, но брак держится на уровне 5–8%.
Литьевики начинают менять параметры, сырьё, ищут проблему внутри ТПА…

Вопрос: «Где дешевле?»
Ответ: «Где быстрее цикл».

ТПА с циклом 40 секунд против 28 секунд — это минус 30% выработки.

Пример: производитель пищевой тары сэкономил 1,2 млн. руб. на покупке ТПА, но в итоге теряет около 5 млн. руб. в год из-за длительного цикла.

Версия: «Лучше взять станок мощнее – на будущее?»
Рекомендация: «Если вы считаете деньги – то лучше взять точно под изделие.»
«Переразмер» даёт +15-25% к цене и энергозатратам.

Пример из жизни: Производитель крышек после оптимизации усилия смыкания снизил расходы на электричество на 18%.

«Материальный цилиндр и шнек: возьмём любой, особой разницы нет…»

Разница есть, и она критическая. Потому что неправильная конфигурация шнека под ваше изделие = брак до 8-10%. Исправление ситуации – ещё 300-500 тыс. руб.

Пример: На литье автокомпонентов литьевик из Свердловской области терял в среднем 300 тыс. руб. в месяц, пока не заменил шнек.

Вопрос: «Сами запустим?»
Ответ: «Можно, но дороже».

Профессиональный запуск снижает брак в 2-3 раза и ускоряет выход в серию до 20%.

Пример стартапа: производитель бытовых изделий из Новосибирска вышел на стабильный цикл на 2 недели раньше, экономия составила более 600 тыс. руб.

Вопрос: «Зачем платить за сервис?»
Ответ: «Чтобы не платить за простой»

Простой литья 2-3 дня = минус 300-800 тыс. рублей.

Компании, работающие с локальным сервисом, сокращают простои на 50% и быстрее выходят в плюс.

Резюмируем: правильный выбор ТПА даёт не 5-10%, а до 30-40% экономии на горизонте года.

Удачи вам с этим выбором!

Мы подберём идеальный станок под ваше изделие: недорогой, долго не устающий и экономичный в долгосрочной перспективе).